SDT ULTRASOUND SOLUTIONS - Ultrasuoni ... La tua prima linea di difesa per il monitoraggio delle condizioni

Focalizzato La perdita dell’ermeticità dei boccaporti e il danno da contatto acqua/carico sono un problema continuo nel settore marittimo. Conferma che i boccaporti sono resistenti alle intemperie e conformi alle normative in vigore utilizzando il nuovo HATCHecker SDT: include una tecnologia all’ avanguardia che rende l’Emettitore T9 e il Rilevatore portatile leggeri, compatti, robusti e adatti all’uso in ambienti marini difficili. Semplice Il design ergonomico e rivoluzionario, il display a colori vivaci e il numero limitato di tasti rendono SDT HATCHecker facile da usare, maneggevole per l’utilizzatore e consentono un rilevamento affidabile delle perdite con la massima precisione a bordo delle navi. Conveniente La rinomata qualità e ingegneria di SDT, insieme a un design pionieristico ed un prezzo estremamente competitivo, fanno di SDT HATCHecker la soluzione più adatta ed economica per la gestione dell’ermeticità dei boccaporti.

SDT ULTRAChecker è una soluzione ad ultrasuoni progettata per utilizzare l’intera gamma di sensori ad ultrasuoni di seconda generazione sia aperti che di contatto. Versatile L’ULTRAChecker SDT copre tutte le applicazioni ultrasonore aeree e di contatto. Collegate qualsiasi sensore ad ultrasuoni di seconda generazione SDT. ULTRAChecker offre affidabilità end-to-end attraverso gli 8 pilastri applicativi degli ultrasuoni. Semplice ULTRAChecker è il rilevatore più facile da usare che abbiamo mai creato. Ogni pressione sulla sua semplice tastiera a 4 pulsanti viene visualizzata sul suo chiaro display a colori. Aumenta o diminuisci l’amplificazione del segnale mantenendo livelli di ascolto sicuri attraverso le cuffie con regolazione di volume. Accessibile Perdite d’aria, cuscinetti troppo ingrassati, valvole guaste, guasti elettrici, l’ULTRAChecker li trova tutti. Costruito con la qualità SDT, è offerto a un prezzo che vi lascerà senza parole.

Perché utilizzare gli ultrasuoni? La particolarità degli ultrasuoni risiede nella capacità di rilevare qualsiasi difetto che provochi una frizione. Ma cosa succede se non vi sono perdite di gas ad alta pressione dalle condotte? Cosa succede se non vi sono turbolenze? SDT ha una soluzione. L’Emettitore di Ultrasuoni BiSonico. Come funziona il metodo SDT di valutazione dei serbatoi sotterranei La prova di tenuta a ultrasuoni consiste nel raccogliere e amplificare i suoni generati dalle perdite in seguito alla depressurizzazione del serbatoio, utilizzando due sensori sensibili.

Rileva le perdite e le valvole bloccate, mantieni il flusso normale e previeni i guasti Le valvole svolgono un ruolo cruciale nel trasporto di gas, olio e acqua in tutto lo stabilimento. Esse azionano e arrestano il flusso, impedendo il riflusso e regolando flusso e pressione. Nei grandi stabilimenti, ce ne sono centinaia e persino migliaia. Gli impianti di produzione dell’acciaio, di carta, di cibo, di prodotti farmaceutici e altri tipi di stabilimenti industriali dispongono di valvole. Quando queste ultime sono in avaria o presentano perdite, le conseguenze sono la perdita d’energia, il peggioramento della qualità del prodotto e un potenziale fermo impianto. Che si tratti di perdite interne o esterne, o di problemi relativi alla regolazione del flusso, le valvole che perdono sono deleterie per i processi industriali del tuo stabilimento. Una componente importante ai fini dell’efficienza dello stabilimento è il corretto funzionamento delle valvole.

I sistemi idraulici rappresentano un altro modo in cui l’industria converte l’elettricità in energia meccanica. Una pompa, normalmente azionata da un motore elettrico, mette in moto un fluido idraulico attraverso un sistema. Il sistema è tipicamente costituito da un serbatoio per contenere il fluido idraulico, tubi ad alta pressione che veicolano il fluido, valvole di regolazione che fanno in modo che il fluido venga inviato al punto in cui serve, valvole di scarico di sicurezza e cilindri di produzione d’energia meccanica. Mentre l’attenzione si concentra sulla pompa e sul motore, l’equilibrio del sistema invece è sottoposto a manutenzione solo quando è in avaria. I controlli a ultrasuoni potrebbero cambiare tale approccio fin troppo indolente, in particolare grazie alla loro versatilità, facilità d’uso e applicabilità alla maggior parte dei difetti idraulici.

L’aria compressa costituisce la risorsa più versatile e di conseguenza più utilizzata nel settore. Si può sfruttare la pressione atmosferica per il trasferimento d’energia durante i processi industriali, l’aria compressa può azionare utensili ad aria quali trapani e martelli pneumatici, cilindri idraulici per l’automazione dei processi di fabbricazione e altro ancora. L’aria compressa è utilizzata anche per i freni pneumatici sulle flotte mobili e sui treni. Si trova così comunemente nell’industria che è spesso indicato come la quarta utility dopo elettricità, acqua e gas. Delle quattro, l’aria compressa consuma più energia. I sistemi ad aria compressa possono differire enormemente in dimensioni, produzione e costi. Ciò che rimane invariato è che l’investimento iniziale in un sistema ad aria compressa equivale al solo 25 % delle spesse associate ad esso durante tutta la durata di vita del sistema. L’altro 75 % dei costi va all’energia utilizzata per comprimere l’aria.

Sono 4000 anni che lubrifichiamo le nostre macchine e asset rotanti per aumentarne l’efficienza, l’affidabilità e la durata. Una lubrificazione appropriata dei cuscinetti ridurrà al minimo il contatto fra le superfici della macchina, riducendo la frizione, il calore, e il contatto metallo contro metallo nonché il logorio. La lubrificazione non solo protegge i cuscinetti a rotolamento e a sfera, riducendo la frizione, ma anche la corrosione e l’impatto delle condizioni atmosferiche. Nell’industria, per la lubrificazione si adopera generalmente il grasso perché è facile da applicare e costituisce una protezione dei cuscinetti dalle intemperie grazie a un sigillo protettivo. Per essere una procedura che ha provato la sua efficacia per oltre 4 millenni, è sorprendente sapere che vi sono tanti guasti prematuri di cuscinetti causati da una cattiva lubrificazione.

Manutenzione dei cuscinetti e delle macchine L’attività industriale è essenzialmente fondata sui macchinari. Cuscinetti, pompe, motori elettrici, compressori, presse, riduttori e molto altro. Tutti questi elementi possono inaspettatamente subire guasti, causando un’interruzione della produzione. Nel momento in cui la produzione si ferma, la tua azienda subisce perdite finanziarie. Pochi cuscinetti giungono alla fine del loro ciclo di vita designato. Ciò è dovuto alla scarsa perizia, a cattive pratiche di lubrificazione e alla negligenza. I problemi possono sorgere anche subito dopo l’installazione dell’impianto perché quest’ultima si è rilevata inadeguata. Ogni macchinario è diverso dall’altro. I macchinari utilizzati nell’industria funzionano con diversi carichi, con diversi climi e nelle più svariate condizioni, il che determina l’imprevedibilità delle condizioni di manutenzione.

Il vapore costituisce una risorsa essenziale in molti procedimenti industriali. Ecco perché la maggior parte degli stabilimenti dispongono di una vasta rete di condutture, valvole, flange e scaricatori di condensa. Tali sistemi presentano flussi costanti e turbolenza. Quando il vapore puro viene trasportato dalle caldaie al loro punto d’utilizzo è inevitabile che subisca un certo raffreddamento. Il risultato è l’accumularsi di condensa e gas. Lo scaricatore di condensa elimina tale spreco e mantiene puro il vapore. Una scaricatore di condensa perfettamente funzionante si apre, chiude o modula automaticamente. Essa scarica la condensa formatasi, a meno che il calore generato da essa non possa essere utilizzato. Si tratta di un processo che garantisce efficienza energetica senza comportare alcun deterioramento della qualità del vapore. Questo procedimento serve a purificare il vapore vivo e a conservare la purezza e l’efficienza nell’intero sistema.

I guasti elettrici costituiscono una seria minaccia per la sicurezza e possono provocare un arresto totale delle operazioni Gli stabilimenti industriali richiedono molta energia per funzionare ed esattamente come le macchine necessarie alla produzione, i sistemi elettrici possono subire guasti. Quando ciò succede, le conseguenze per la sicurezza di chiunque lavori nello stabilimento possono essere gravissime. Le stesse minacce gravano sulla produzione d’elettricità e sulla distribuzione. L’importanza di assicurare una buona manutenzione dei sistemi elettrici Le implicazioni di un’avaria totale del sistema di generazione di elettricità sono molto più gravi di qualsiasi guasto meccanico. Tali disfunzioni potrebbero danneggiare le attrezzature, provocare interruzioni nell’erogazione di energia elettrica e causare giorni di arresto, ma anche lesioni o la morte dei lavoratori che si trovano nelle immediate vicinanze.