Metodi del punto di riordinoe del ciclo di riordino: un confronto diretto

Quali sono i vantaggi e gli svantaggi dei metodi del punto di ordinazione e del ciclo di ordinazione ? Quali condizioni sono favorevoli all'uso della procedura del punto di riordino e quali alla procedura del ciclo di riordino? Questa tabella fornisce una serie di informazioni: 
 

           Punto di riordino          Ciclo di riordino
Vantaggi




 

 

  • Risposta rapida alle fluttuazioni a breve termine nella domanda
  • Bassi livelli minimi di stock grazie al controllo continuo delle scorte dopo ogni emissione di stock
  • Minore impegno di capitale
  • Basso controllo- e  sforzo di pianificazione
  • Ordini collettivi più facili
  • Vantaggi finanziari

     
Svantaggi

 

 

  • Controlli continui dell'inventario
  • Risorse

     

 

  • Potenziale perdita di valore dei beni immagazzinati
  • Costi di magazzino- e capitale elevati
Applicazione




 

 

  • Ha senso nel caso di una domanda tradizionalmente molto fluttuante




     

 

  • Utile se l'azienda ha poca influenza sulle date di approvvigionamento, che dipendono, ad esempio:
  • Da un processo di produzione periodico
  • Da circostanze naturali (ad esempio il raccolto)
  • Dalle specifiche del fornitore

 

La procedura del punto di riordino nel dettaglio

La procedura del punto di riordino differisce dalla procedura del ciclo di riordino per caratteristiche e peculiarità essenziali. Inoltre, ci sono diverse varianti di applicazione. Le caratteristiche più importanti possono essere approssimativamente descritte come segue:

Orientamento alla quantità:

la procedura del punto di riordino è principalmente orientata alla quantità. In termini concreti, questo significa che un ordine viene attivato non appena viene raggiunto un certo livello di stock precedentemente definito - il cosiddetto livello di riordino. Le date degli ordini sono quindi variabili e non sono fissate in anticipo. La procedura del punto di riordino richiede un controllo del livello di stock corrente dopo ogni emissione di stock.

Livello di riordino:

Il livello di riordino è di solito determinato da uno stock di sicurezza precedentemente definito e dalle quantità di consumo tipiche fino alla consegna di nuove merci. In linea di principio, più veloce è la consegna, più basso può essere il livello di riordino. Nel caso di merci che preferibilmente non dovrebbero avere carenze in nessun momento, oltre alle quantità tipiche di consumo fino alla consegna, si calcola anche una generosa riserva: la scorta di sicurezza.

Scorta di sicurezza:

La scorta di sicurezza serve ad assorbire il più possibile le incertezze e le lacune dell'offerta. Idealmente, i ritardi nei tempi di consegna, le discrepanze tra il registro e i livelli di stock, così come le previsioni errate della domanda, possono essere colmati dallo stock di sicurezza.

Variazioni:

Da un lato, è possibile reagire al raggiungimento del livello di riordino ordinando una quantità fissa ("politica della quantità del punto di riordino"). D'altra parte, può avere senso rifornire lo stock a un livello di stock definito come obiettivo dopo ogni emissione di stock (" politica del livello di stock del punto di riordino").
 

Calcolare il punto di riordino - un esempio

Un produttore di automobili ha bisogno di 1.000 volanti al giorno per la produzione dei suoi veicoli.  Non li produce lui stesso, ma li riceve da un fornitore secondo le sue specifiche.  Il tempo di trasporto puro dei pezzi è di quattro giorni (tempo di rifornimento).  Una volta arrivati, il cliente li sottopone a un'ispezione in entrata della durata di un giorno. Quindi, ci vogliono in totale cinque giorni perché i volanti passino dal fornitore alla produzione. Per avere uno stock minimo sicuro, la casa automobilistica calcola una riserva di tre giorni.

Questo comporta quindi uno stock minimo di 3.000 volanti (3 x 1.000 = 3.000).

Il punto d'ordine (punto di riordino) in questa costellazione è di 8.000 volanti. È composto dalla scorta minima di 3.000 unità da un lato e dalla quantità di consumo giornaliero (1.000 unità) moltiplicata per il periodo di rifornimento di cinque giorni dall'altro.

3.000 (scorta minima) + 5.000 (1.000 quantità di consumo giornaliero x 5 giorni di tempo di rifornimento) = 8.000

Se il numero di volanti in produzione scende sotto il valore di 8.000, si raggiunge il punto di ordinazione e si deve ordinare nuovo materiale.
 

Il processo del ciclo di riordino in dettaglio

Per molti aspetti il processo del ciclo di riordino è simile al processo del punto di riordino, ma in alcuni aspetti ci sono differenze significative.

Orientamento alla data:

in contrasto con la procedura del punto di riordino, la procedura del ciclo di riordino non è principalmente orientata alla quantità, ma alla  data. Questo significa che i nuovi beni vengono ordinati regolarmente a certi intervalli di tempo. Il tempo specifico dell'ordine è quindi indipendente dal livello delle scorte del momento.

Scorta di sicurezza:

Nel quadro del metodo del ciclo di riordino è indispensabile una generosa scorta di sicurezza per essere in grado di far fronte ad aumenti imprevisti della domanda.  

Variazioni:

Fondamentalmente, il metodo del ciclo di riordino offre due opzioni per la politica di ordinazione. Sia gli intervalli che le quantità dell'ordine sono fissi. Questa variante è adatta se l'esperienza mostra che il consumo è generalmente costante. Questo è chiamato il "metodo della dimensione del lotto a ritmo di ordine". Mentre il periodo dell'ordine è fisso, la quantità dell'ordine è regolata individualmente.  Soprattutto quando un produttore fornisce diversi articoli, questo metodo è raccomandato per assicurare il miglior coordinamento possibile. Il metodo è noto come "metodo del ritmo di ordinazione - livello di stock".
 

Determinare il ritmo di riordino: un esempio

Se il produttore di automobili ipotizzato in "Calcolare il punto di riordino" (vedi sopra) lavorasse secondo il principio del ciclo di riordino, alle stesse condizioni potrebbe apparire come segue: per la sua produzione ha bisogno di 1.000 volanti ogni giorno. Per assicurare la produzione, ordina automaticamente al primo di ogni mese una quantità corrispondente al numero di giorni lavorativi di un mese. Si tratta di una quantità forfettaria di 20.000 pezzi (frequenza di ordinazione).

Tuttavia, siccome non tutte le settimane hanno cinque giorni lavorativi e possono sorgere altre variabili, egli dovrebbe cambiare la quantità dell'ordine a certi intervalli, se necessario, per non avere troppi volanti, o troppo pochi. Questo potrebbe portare a costi di carenza.  Per evitare questo, è necessario controllare regolarmente il livello delle scorte. Questo aiuta a comprendere l'evoluzione del consumo e la necessità di adeguare la quantità dell'ordine al momento dell'approvvigionamento fisso (vedi pagina 11).

Conclusione: le condizioni di ogni singola azienda sono decisive

I metodi del punto di riordino e del ciclo di riordino hanno i loro vantaggi e svantaggi specifici. Quale sistema di ordinazione viene utilizzato dipende quindi in gran parte dalle condizioni di domanda e dalle condizioni di acquisto della merce venduta. Non ha sempre senso limitarsi esclusivamente a uno dei due metodi di ordinazione. In pratica, entrambe le procedure di riordino sono spesso usate in combinazione.